Qu’est-ce que l’AMDEC ?

L’AMDEC, qui signifie littéralement Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et de leur Criticité, aussi appelé FMEA en anglais pour Failure Mode and Effect Analysis est une technique qui consiste à identifier et analyse les problèmes de défaillance rencontrés dans le cycle de vie d’un produit.

Si on devait définir simplement la technique AMDEC, on dirait que c’est une démarche d’anticipation des problèmes avant qu’ils ne surviennent, pour éviter de perdre en productivité et dépenser de l’argent en minimisant ou en éliminant les conséquences.

Les objectifs de l’AMDEC

L’AMDEC s’est fortement développé avec la difficulté du contexte économique. En effet, l’augmentation de la concurrence, la multiplication des normes de qualité et de sécurité, ainsi que la médiatisation sur toutes sortes de support et notamment Internet, ont fait prendre conscience aux entreprises que les dysfonctionnements et plus généralement toutes les situations embarrassantes qui pouvaient être évitées devaient être minimisées ou corrigées.

Les objectifs de l’AMDEC sont de limiter les risques de défaillances qui risquent d’impacter directement ou indirectement le bon fonctionnement des produits, des moyens de production, la sécurité du personnel ou la stratégie de flexibilité de l’entreprise. La mise en place de la méthode AMDEC contribue également à l’amélioration de la satisfaction des clients, grâce à un suivi et un contrôle à tous les niveaux de conception-production-service du produit concerné.

L’AMDEC apporte des solutions concrètes à des questions basiques concernant la qualité :

  • Qu’est ce qui ne va pas ?
  • Qu’est ce que cela engendre ?
  • Combien cela nous coûte ?
  • Comment pourrait-on faire mieux ?

La méthodologie AMDEC

Une méthode précise existe pour appliquer l’AMDEC. Elle peut être appliqué à peu près tous les domaines d’activités et à tous les niveaux de la hiérarchie. On distingue AMDEC Produit et AMDEC Process car la réflexion est faite dans un cas par l’équipe de conception et dans l’autre cas par les équipes de production et d’industrialisation.

Voici les étapes à suivre pour appliquer de manière basique l’AMDEC :

– Recenser toutes les parties d’un produit ou d’un procédé sur lesquelles il y a un risque de défaillance

– Définir pour chaque pièce ou process quelles sont les éléments qui pourraient être impactées et leur fonction associée

– Pour chaque élément, décrivez les modes de défaillances (exemple : le revêtement s’écaille, la vis est trop courte,…) et leurs conséquences (le partie du produit non protégée exposée à la rouille, le produit sur la chaîne est bancal) .
Ceci va être le premier constat. C’est ici qu’on l’on va attribuer une note  de 1 à 10 évaluant la séverité des conséquences d’une telle défaillance (1 peu d’importance, 10 impact maximum).

– Cette analyse peut elle-même être divisée en plusieurs causes afin d’évaluer la fréquence des défaillances. On attribuera également une note de 1 à 10 pour définir la fréquence de ces risques : 1 peu de chance, 10 fréquemment.

– L’étape suivante consiste à définir les méthodes de prévention et les outils de détection qu’il est possible de mettre en place. Ces derniers permettront soit d’éviter que la cause se produise (exemple : réglage de la machine de production), soit que l’on arrive à détecter la défaillance pour mettre en oeuvre les actions nécessaires sans subir de pertes. (exemple : indicateur de mesure lors de la production pour arrêter la production s’il y a un problème) .
La méthodologie AMDEC consiste encore une fois à attribuer une note pour savoir si l’on est capable ou non de détecter les anomalies (1 facile de détecter le problème, 10 incapable de repérer l’anomalie).

– Enfin, il faut réaliser une multiplication des notes attribuées à chaque niveau : importance de la défaillance, fréquence, et capacité de détection. De cette manière, les éléments les plus importants à corriger ressortiront. Ceux ayant la valeur la plus importante seront donc à travailler en priorité. Le travail de collaboration entre les différentes équipes est un élément clé pour réussir et mettre en place des actions d’amélioration.

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